1. అవశేష ఒత్తిడి చాలా ఎక్కువగా ఉంది
ప్రక్రియ ఆపరేషన్లో, ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడిని తగ్గించడం ద్వారా అవశేష ఒత్తిడిని తగ్గించడానికి ఇది సులభమైన మార్గం, ఎందుకంటే ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి అవశేష ఒత్తిడికి అనులోమానుపాతంలో ఉంటుంది.
ప్లాస్టిక్ భాగాల ఉపరితలంపై పగుళ్లు చుట్టూ నల్లగా ఉంటే, ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి చాలా ఎక్కువగా ఉందని లేదా దాణా మొత్తం చాలా తక్కువగా ఉందని సూచిస్తుంది. ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడిని సరిగ్గా తగ్గించాలి లేదా దాణా మొత్తాన్ని పెంచాలి. తక్కువ పదార్థ ఉష్ణోగ్రత మరియు అచ్చు ఉష్ణోగ్రత యొక్క పరిస్థితిలో ఏర్పడినప్పుడు, కుహరం పూర్తి చేయడానికి, అధిక ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడిని ఉపయోగించడం అవసరం, ఫలితంగా ప్లాస్టిక్ భాగాలలో పెద్ద మొత్తంలో అవశేష ఒత్తిడి ఏర్పడుతుంది.
ఈ క్రమంలో, సిలిండర్ మరియు అచ్చు యొక్క ఉష్ణోగ్రతను సరిగ్గా పెంచాలి, కరిగిన పదార్థం మరియు అచ్చు మధ్య ఉష్ణోగ్రత వ్యత్యాసాన్ని తగ్గించాలి, అచ్చు పిండం యొక్క శీతలీకరణ సమయం మరియు వేగాన్ని నియంత్రించాలి, తద్వారా పరమాణు గొలుసు సుదీర్ఘ రికవరీ సమయాన్ని కలిగి ఉంటుంది.
అదనంగా, తగినంత ఫీడింగ్ మరియు ప్లాస్టిక్ భాగాలు కుంచించుకుపోకుండా మరియు కుంగిపోకుండా ఉండేటటువంటి ఆవరణలో, ప్రెజర్ హోల్డింగ్ సమయం తగిన విధంగా తగ్గించబడుతుంది, ఎందుకంటే ప్రెజర్ హోల్డింగ్ సమయం చాలా ఎక్కువ మరియు పగుళ్లకు కారణమయ్యే అవశేష ఒత్తిడిని ఉత్పత్తి చేయడం సులభం.
అచ్చు రూపకల్పన మరియు ఉత్పత్తిలో, కనిష్ట పీడన నష్టం మరియు అధిక ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడితో ప్రత్యక్ష గేటును ఉపయోగించవచ్చు. ఫార్వర్డ్ గేట్‌ను బహుళ సూది పాయింట్ గేట్ లేదా సైడ్ గేట్‌గా మార్చవచ్చు మరియు గేట్ వ్యాసాన్ని తగ్గించవచ్చు. సైడ్ గేట్ రూపకల్పన చేసేటప్పుడు, ఏర్పడిన తర్వాత విరిగిన భాగాన్ని తొలగించగల ఫ్లాంజ్ గేట్‌ను ఉపయోగించవచ్చు.
2. బాహ్య శక్తులు అవశేష ఒత్తిడి ఏకాగ్రతకు కారణమవుతాయి
ప్లాస్టిక్ భాగాల విడుదలకు ముందు, ఎజెక్షన్ మెకానిజం యొక్క క్రాస్-సెక్షనల్ ప్రాంతం చాలా తక్కువగా ఉంటే లేదా ఎజెక్షన్ రాడ్ సంఖ్య సరిపోకపోతే, ఎజెక్షన్ రాడ్ యొక్క స్థానం సహేతుకమైనది కాదు లేదా ఇన్‌స్టాలేషన్ టిల్ట్, పేలవమైన బ్యాలెన్స్, విడుదల వాలు అచ్చు సరిపోదు, ఎజెక్షన్ నిరోధకత చాలా పెద్దది, బాహ్య శక్తి కారణంగా ఒత్తిడి ఏకాగ్రత ఏర్పడుతుంది, తద్వారా ప్లాస్టిక్ భాగాల ఉపరితలం పగుళ్లు మరియు చీలిపోతుంది.
సాధారణ పరిస్థితులలో, ఈ రకమైన వైఫల్యం ఎల్లప్పుడూ ఎజెక్టర్ రాడ్ చుట్టూ సంభవిస్తుంది. ఈ రకమైన వైఫల్యం తర్వాత, ఎజెక్షన్ పరికరాన్ని జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేసి సర్దుబాటు చేయాలి. ఎజెక్టార్ రాడ్ డెమల్డింగ్ రెసిస్టెన్స్ యొక్క భాగంలో అమర్చబడి ఉంటుంది, ఉదాహరణకు, పొడుచుకు రావడం, బలపరిచే బార్లు మొదలైనవి. పరిమిత జాకింగ్ ప్రాంతం కారణంగా సెట్ చేయబడిన జాకింగ్ రాడ్‌ల సంఖ్యను విస్తరించలేకపోతే, చిన్న ప్రాంతం మరియు బహుళ జాకింగ్ రాడ్‌లను ఉపయోగించే పద్ధతి దత్తత తీసుకోవచ్చు.
3. మెటల్ ఇన్సర్ట్‌లు పగుళ్లకు కారణమవుతాయి
థర్మోప్లాస్టిక్ యొక్క ఉష్ణ విస్తరణ గుణకం ఉక్కు కంటే 9 ~ 11 రెట్లు పెద్దది మరియు అల్యూమినియం కంటే 6 రెట్లు పెద్దది. అందువల్ల, ప్లాస్టిక్ భాగాలలో మెటల్ ఇన్సర్ట్‌లు ప్లాస్టిక్ భాగాల మొత్తం సంకోచానికి ఆటంకం కలిగిస్తాయి, ఫలితంగా గొప్ప తన్యత ఒత్తిడి ఏర్పడుతుంది మరియు ప్లాస్టిక్ భాగాల ఉపరితలంపై పగుళ్లు ఏర్పడటానికి ఇన్సర్ట్‌ల చుట్టూ పెద్ద మొత్తంలో అవశేష ఒత్తిడి ఏర్పడుతుంది. ఈ విధంగా, మెటల్ ఇన్సర్ట్‌లను ముందుగా వేడి చేయాలి, ప్రత్యేకించి ప్లాస్టిక్ భాగాల ఉపరితలంపై పగుళ్లు యంత్రం ప్రారంభంలో సంభవించినప్పుడు, వీటిలో ఎక్కువ భాగం ఇన్సర్ట్‌ల తక్కువ ఉష్ణోగ్రత వల్ల సంభవిస్తాయి.
మౌల్డింగ్ ముడి పదార్థాల ఎంపికలో, సాధ్యమైనంతవరకు అధిక మాలిక్యులర్ బరువు రెసిన్‌ను కూడా ఉపయోగించాలి, తక్కువ మాలిక్యులర్ వెయిట్ మౌల్డింగ్ ముడి పదార్థాలను తప్పనిసరిగా ఉపయోగించాలి, పాలిథిలిన్, పాలికార్బోనేట్, పాలిమైడ్, సెల్యులోజ్ అసిటేట్ కోసం ఇన్సర్ట్ చుట్టూ ఉన్న ప్లాస్టిక్ మందాన్ని మందంగా రూపొందించాలి. ప్లాస్టిక్, ఇన్సర్ట్ చుట్టూ ఉన్న ప్లాస్టిక్ మందం చొప్పించే వ్యాసంలో కనీసం సగానికి సమానంగా ఉండాలి; పాలీస్టైరిన్ కోసం, మెటల్ ఇన్సర్ట్‌లు సాధారణంగా సరిపోవు.
4. ముడి పదార్థాల సరికాని ఎంపిక లేదా అపరిశుభ్రత
అవశేష ఒత్తిడికి వివిధ ముడి పదార్థాల సున్నితత్వం భిన్నంగా ఉంటుంది. సాధారణంగా, నాన్-స్ఫటికాకార రెసిన్ స్ఫటికాకార రెసిన్ కంటే అవశేష ఒత్తిడి ద్వారా పగుళ్లు ఏర్పడే అవకాశం ఉంది. శోషక రెసిన్ మరియు రెసిన్ ఎక్కువ రీసైకిల్ చేయబడిన పదార్థంతో కలిపినందున, శోషక రెసిన్ కుళ్ళిపోతుంది మరియు వేడిచేసిన తర్వాత పెళుసుదనం చెందుతుంది, చిన్న అవశేష ఒత్తిడి పెళుసుగా పగుళ్లను కలిగిస్తుంది మరియు అధిక రీసైకిల్ మెటీరియల్ కంటెంట్ ఉన్న రెసిన్ ఎక్కువ మలినాలను కలిగి ఉంటుంది, అధిక అస్థిర కంటెంట్, తక్కువ. పదార్థ బలం, మరియు ఒత్తిడి పగుళ్లను ఉత్పత్తి చేయడం సులభం. తక్కువ స్నిగ్ధత వదులుగా ఉండే రెసిన్ పగులగొట్టడం సులభం కాదని ప్రాక్టీస్ చూపిస్తుంది, కాబట్టి ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, తగిన ఏర్పాటు చేసే పదార్థాన్ని ఎంచుకోవడానికి నిర్దిష్ట పరిస్థితిని కలపాలి.
ఆపరేషన్ ప్రక్రియలో, కరిగిన పదార్థానికి విడుదల చేసే ఏజెంట్ కూడా ఒక విదేశీ శరీరం, సరికాని మోతాదు కూడా పగుళ్లకు కారణమవుతుంది, దాని మోతాదును తగ్గించడానికి ప్రయత్నించాలి.
అదనంగా, ప్లాస్టిక్ ఇంజెక్షన్ యంత్రం ఉత్పత్తి కారణంగా ముడి పదార్థాల రకాన్ని భర్తీ చేయవలసి వచ్చినప్పుడు, అది తొట్టి ఫీడర్ మరియు డ్రైయర్‌లోని మిగిలిన పదార్థాన్ని శుభ్రం చేయాలి మరియు సిలిండర్‌లోని మిగిలిన పదార్థాన్ని క్లియర్ చేయాలి.
5. ప్లాస్టిక్ భాగాల పేలవమైన నిర్మాణ రూపకల్పన
ప్లాస్టిక్ భాగాల నిర్మాణంలో పదునైన మూలలు మరియు ఖాళీలు ఒత్తిడి ఏకాగ్రతను ఉత్పత్తి చేసే అవకాశం ఉంది, ఇది ప్లాస్టిక్ భాగాల ఉపరితలంపై పగుళ్లు మరియు పగుళ్లకు దారితీస్తుంది. అందువల్ల, ప్లాస్టిక్ నిర్మాణం యొక్క బయటి కోణం మరియు లోపలి కోణం వీలైనంత వరకు గరిష్ట వ్యాసార్థంతో తయారు చేయాలి. పరీక్ష ఫలితాలు ఆర్క్ యొక్క వ్యాసార్థం మరియు మూలలోని గోడ మందం మధ్య నిష్పత్తి 1: 1.7 అని చూపిస్తుంది. ప్లాస్టిక్ భాగాల నిర్మాణాన్ని రూపొందిస్తున్నప్పుడు, పదునైన మూలలు మరియు పదునైన అంచులలోకి రూపకల్పన చేయవలసిన భాగాలను ఇప్పటికీ 0.5mm యొక్క చిన్న పరివర్తన వ్యాసార్థంతో ఒక చిన్న ఆర్క్‌గా తయారు చేయాలి, ఇది డై యొక్క జీవితాన్ని పొడిగించగలదు.
6. అచ్చులో పగుళ్లు ఉన్నాయి
ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ ప్రక్రియలో, అచ్చు యొక్క పునరావృత ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి కారణంగా, తీవ్రమైన కోణంతో కుహరం యొక్క అంచు భాగం అలసట పగుళ్లను ఉత్పత్తి చేస్తుంది, ముఖ్యంగా శీతలీకరణ రంధ్రం దగ్గర పగుళ్లు ఏర్పడటం చాలా సులభం. అచ్చు ముక్కుతో సంబంధంలో ఉన్నప్పుడు, అచ్చు దిగువన పిండి వేయబడుతుంది. అచ్చు యొక్క పొజిషనింగ్ రింగ్ రంధ్రం పెద్దది లేదా దిగువ గోడ సన్నగా ఉంటే, అచ్చు కుహరం యొక్క ఉపరితలం కూడా అలసట పగుళ్లను ఉత్పత్తి చేస్తుంది.
అచ్చు కుహరం యొక్క ఉపరితలంపై పగుళ్లు ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క ఉపరితలంపై ప్రతిబింబించినప్పుడు, ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క ఉపరితలంపై పగుళ్లు ఎల్లప్పుడూ ఒకే భాగంలో ఒకే ఆకారంలో నిరంతరంగా కనిపిస్తాయి. అటువంటి పగుళ్లు కనిపించినప్పుడు, సంబంధిత కుహరం ఉపరితలం అదే పగుళ్ల కోసం వెంటనే తనిఖీ చేయాలి. పగుళ్లు ప్రతిబింబం వల్ల సంభవించినట్లయితే, అచ్చును యాంత్రికంగా మరమ్మత్తు చేయాలి.
పోస్ట్ సమయం: 18-11-22