ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ ఉత్పత్తుల యొక్క మండే కారణం యొక్క విశ్లేషణ

కరిగే చీలిక కాలిపోతుంది

అధిక వేగం మరియు అధిక పీడనం కింద కరిగే ఒక పెద్ద వాల్యూమ్‌తో కుహరంలోకి ఇంజెక్ట్ చేయబడినప్పుడు, కరిగే చీలికను ఉత్పత్తి చేయడం సులభం. ఈ సమయంలో, కరిగే ఉపరితలం విలోమ పగులుగా కనిపిస్తుంది, మరియు పగులు ప్రాంతం ప్లాస్టిక్ భాగాల ఉపరితలంలో సుమారుగా కలిపి పేస్ట్ స్పాట్‌లను ఏర్పరుస్తుంది. ప్రత్యేకించి చాలా పెద్దదిగా ఉండే కుహరంలోకి కొద్ది మొత్తంలో కరిగిన పదార్థం నేరుగా ఇంజెక్ట్ చేయబడినప్పుడు, కరిగే చీలిక మరింత తీవ్రంగా ఉంటుంది మరియు పేస్ట్ స్పాట్ పెద్దదిగా ఉంటుంది.

కరిగే పగులు యొక్క సారాంశం పాలిమర్ కరిగే పదార్థం యొక్క సాగే ప్రవర్తన కారణంగా ఉంటుంది, సిలిండర్‌లోని ద్రవ ప్రవాహం, గోడ రాపిడి ద్వారా ద్రవ సిలిండర్ దగ్గర, ఒత్తిడి పెద్దది, కరిగిన పదార్థ వేగం యొక్క ప్రవాహం చిన్నది, నాజిల్ అవుట్‌లెట్ నుండి కరిగిన పదార్థం, అదృశ్యమైన వాటి గోడ ప్రభావంలో ఒత్తిడి మరియు ద్రవ ప్రవాహం రేటు యొక్క సెంట్రల్ సిలిండర్ చాలా ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, పోల్చబడతాయి. కరిగిన పదార్థంలో కరిగిన పదార్థం మోసుకెళ్లే మరియు త్వరణానికి కేంద్రంగా ఉంటుంది, కరిగిన పదార్థం యొక్క ప్రవాహం సాపేక్షంగా నిరంతరంగా ఉంటుంది కాబట్టి, లోపలి మరియు బయటి కరిగిన పదార్థం యొక్క ప్రవాహ వేగం సగటు వేగానికి తిరిగి అమర్చబడుతుంది.

ఈ ప్రక్రియలో, కరిగిన పదార్ధం ఒక పదునైన ఒత్తిడి మార్పుకు గురైంది, ఒత్తిడిని ఉత్పత్తి చేస్తుంది, ఎందుకంటే ఇంజెక్షన్ వేగం చాలా వేగంగా ఉంటుంది, ఒత్తిడి ముఖ్యంగా పెద్దది, కరిగిన పదార్థం యొక్క స్ట్రెయిన్ సామర్థ్యం కంటే చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది, ఫలితంగా కరిగిపోయే చీలిక ఏర్పడుతుంది.

ఆకస్మిక ఆకారం మారినప్పుడు, వ్యాసం సంకోచం, విస్తరించడం మరియు చనిపోయిన కోణం మొదలైనవి, కరిగిన పదార్థం మూలలో మరియు ప్రసరణలో ఉంటే, అది కరిగిపోయే సాధారణ శక్తికి భిన్నంగా ఉంటుంది, కోత రూపాంతరం పెద్దది, పదార్థం యొక్క సాధారణ ప్రవాహంలో కలిపినప్పుడు, అస్థిరమైన వైకల్యం పునరుద్ధరణ కారణంగా, మూసివేయబడదు, అసమానత చాలా పెద్దది అయితే, పగులు చీలిక సంభవించింది, ఇది కరిగిన చీలిక రూపాన్ని కూడా తీసుకుంటుంది.

ఏర్పడే పరిస్థితుల యొక్క సరికాని నియంత్రణ దహనానికి దారితీస్తుంది

ప్లాస్టిక్ భాగాల ఉపరితలంపై దహనం మరియు అతికించడానికి ఇది కూడా ఒక ముఖ్యమైన కారణం, ముఖ్యంగా ఇంజెక్షన్ వేగం యొక్క పరిమాణం దానిపై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. ప్రవాహ పదార్థం నెమ్మదిగా కుహరంలోకి ఇంజెక్ట్ చేయబడినప్పుడు, కరిగిన పదార్థం యొక్క ప్రవాహ స్థితి లామినార్ ప్రవాహం. ఇంజెక్షన్ వేగం ఒక నిర్దిష్ట విలువకు పెరిగినప్పుడు, ప్రవాహ స్థితి క్రమంగా అల్లకల్లోలంగా మారుతుంది.

సాధారణంగా, లామినార్ ప్రవాహం ద్వారా ఏర్పడిన ప్లాస్టిక్ భాగాల ఉపరితలం సాపేక్షంగా ప్రకాశవంతంగా మరియు మృదువుగా ఉంటుంది మరియు అల్లకల్లోల పరిస్థితులలో ఏర్పడిన ప్లాస్టిక్ భాగాలు ఉపరితలంపై మచ్చలను పేస్ట్ చేయడానికి మాత్రమే కాకుండా, ప్లాస్టిక్ భాగాల లోపల రంధ్రాలను ఉత్పత్తి చేయడం సులభం.

అందువల్ల, ఇంజెక్షన్ వేగం చాలా ఎక్కువగా ఉండకూడదు, అచ్చు నింపే లామినార్ ఫ్లో స్టేట్‌లో ఫ్లో మెటీరియల్ నియంత్రించబడాలి.

కరిగిన పదార్ధం యొక్క ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, కరిగిన పదార్థం కుళ్ళిపోవడానికి మరియు కోకింగ్‌కు కారణమవుతుంది, ఫలితంగా ప్లాస్టిక్ భాగాల ఉపరితలంపై పేస్ట్ మచ్చలు ఏర్పడతాయి.

సాధారణ ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ మెషిన్ స్క్రూ రొటేషన్ 90r/min కంటే తక్కువగా ఉండాలి, వెనుక పీడనం 2MPa కంటే తక్కువగా ఉంటుంది, ఇది సిలిండర్ ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడిన అధిక రాపిడి వేడిని నివారించవచ్చు.

భ్రమణ సమయం చాలా పొడవుగా ఉన్నప్పుడు మరియు అధిక రాపిడి వేడి కారణంగా స్క్రూ వెనుకకు అచ్చు ప్రక్రియ జరిగితే, స్క్రూ వేగాన్ని సరిగ్గా పెంచవచ్చు, అచ్చు చక్రాన్ని పొడిగించవచ్చు, స్క్రూ వెనుక ఒత్తిడిని తగ్గించవచ్చు, సిలిండర్ ఫీడింగ్ ఉష్ణోగ్రతను మెరుగుపరచవచ్చు మరియు ముడి పదార్థాల పేలవమైన సరళత మరియు అధిగమించడానికి ఇతర పద్ధతులు.

ఇంజెక్షన్ ప్రక్రియలో, స్క్రూ గాడి వెంట కరిగిన పదార్థం యొక్క చాలా బ్యాక్‌ఫ్లో మరియు స్టాప్ రింగ్ వద్ద రెసిన్ నిలుపుదల కరిగిన పదార్థం యొక్క పాలిమర్ క్షీణతకు దారి తీస్తుంది. ఈ విషయంలో, అధిక స్నిగ్ధతతో రెసిన్ ఎంచుకోవాలి, ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడిని తగిన విధంగా తగ్గించాలి మరియు పెద్ద వ్యాసంతో ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ మెషీన్ను భర్తీ చేయాలి. రింగ్‌ను ఆపడానికి సాధారణంగా ఉపయోగించే ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ మెషిన్ నిలుపుదలకి కారణమవుతుంది, తద్వారా రంగు మారడం యొక్క కుళ్ళిపోవడం, కుహరంలోకి ఇంజెక్ట్ చేయబడిన కరిగిన పదార్థం యొక్క రంగు మారడం, అంటే గోధుమ లేదా నలుపు ఫోకస్ ఏర్పడటం. ఈ విషయంలో, నాజిల్ కేంద్రీకృత స్క్రూ వ్యవస్థను క్రమం తప్పకుండా శుభ్రం చేయాలి.

అచ్చు వైఫల్యం వలన బర్నింగ్

అచ్చు యొక్క ఎగ్జాస్ట్ హోల్‌ను విడుదల చేసే ఏజెంట్ బ్లాక్ చేసి, ముడి పదార్థం నుండి పటిష్టమైన పదార్థం అవక్షేపించబడితే, అచ్చు యొక్క ఎగ్జాస్ట్ రంధ్రం తగినంతగా సెట్ చేయబడకపోతే లేదా స్థానం సరిగ్గా లేకుంటే మరియు ఫిల్లింగ్ వేగం చాలా వేగంగా ఉంటుంది, డిచ్ఛార్జ్ చేయడానికి చాలా ఆలస్యంగా అచ్చులోని గాలి అడియాబాటిక్ మరియు అధిక ఉష్ణోగ్రత వాయువును ఉత్పత్తి చేయడానికి కుదించబడుతుంది మరియు రెసిన్ కుళ్ళిపోతుంది మరియు కోక్ అవుతుంది. ఈ విషయంలో, నిరోధించే పదార్థాన్ని తొలగించాలి, బిగింపు శక్తిని తగ్గించాలి మరియు అచ్చు యొక్క పేలవమైన ఎగ్జాస్ట్‌ను మెరుగుపరచాలి.

డై గేట్ యొక్క రూపం మరియు స్థానాన్ని నిర్ణయించడం కూడా చాలా ముఖ్యం. కరిగిన పదార్థం యొక్క ప్రవాహ స్థితి మరియు డై యొక్క ఎగ్జాస్ట్ పనితీరు రూపకల్పనలో పూర్తిగా పరిగణించబడాలి. అదనంగా, విడుదల ఏజెంట్ మొత్తం చాలా ఎక్కువ ఉండకూడదు, మరియు కుహరం యొక్క ఉపరితలం అధిక ముగింపుని నిర్వహించాలి.